เมื่อเลือกหัวกัด จำเป็นต้องปฏิบัติตามหลักการทั่วไปหลายชุด หลักการเหล่านี้ไม่เพียงแต่ใช้ได้กับกระบวนการกัดแบบไต่เท่านั้น แต่ยังมีความสำคัญเป็นแนวทางสำหรับการกัดแบบไต่และวิธีการกัดแบบอื่นๆ อีกด้วย ด้วยการเลือกหัวกัดที่เหมาะสม จึงสามารถรับประกันการปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผล คุณภาพ และความปลอดภัยได้อย่างครอบคลุม
เมื่อเลือกหัวกัด มักจะต้องพิจารณาประเด็นสำคัญต่อไปนี้:
(1) รูปร่างของชิ้นส่วน: เลือกเครื่องมือตัดที่เหมาะสมตามพื้นผิวการประมวลผลที่แตกต่างกัน เช่น แบน ลึก โพรงและร่อง และเกลียว เป็นต้น ตัวอย่างเช่น หัวกัดแล่เนื้อเหมาะสำหรับการกัดพื้นผิวนูน แต่ไม่สามารถจัดการกับพื้นผิวเว้าได้
(2) ปัจจัยด้านวัสดุ: ครอบคลุมหลายแง่มุม เช่น ความสามารถในการแปรรูปของวัสดุ ลักษณะการขึ้นรูปเศษ ความแข็ง และองค์ประกอบโลหะผสมที่ประกอบด้วย ผู้ผลิตเครื่องมือมักจะแบ่งประเภทวัสดุออกเป็นหมวดหมู่ต่างๆ เช่น เหล็กกล้า เหล็กกล้าไร้สนิม เหล็กหล่อ -โลหะที่ไม่ใช่เหล็ก ซูเปอร์อัลลอย โลหะผสมไทเทเนียม และวัสดุแข็ง
(3) เงื่อนไขการประมวลผล: รวมถึงเงื่อนไขเฉพาะ เช่น ความเสถียรของส่วนยึดเครื่องมือกล ความแข็งแกร่งของระบบชิ้นงาน และสภาพการจับยึดของตัวจับยึดเครื่องมือ
(4) ความเสถียรของระบบชิ้นงาน - ฟิกซ์เจอร์ - ของเครื่องมือกลเป็นปัจจัยสำคัญที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือกหัวกัด ซึ่งเกี่ยวข้องกับกำลังของเครื่องมือกล ชนิดและข้อมูลจำเพาะของสปินเดิล ตลอดจนอายุการใช้งานของเครื่องมือกล ในเวลาเดียวกัน การประเมินที่ครอบคลุมควรทำโดยรวมส่วนยื่นยาวของตัวจับยึดเครื่องมือเข้ากับค่ารันเอาท์แบบวงกลมในทิศทางตามแนวแกนและแนวรัศมี
(5) หมวดหมู่การประมวลผลและหมวดหมู่ย่อยยังเป็นปัจจัยสำคัญในการเลือกหัวกัด วิธีการประมวลผลที่แตกต่างกัน เช่น การกัดปาดฉาก การกัดระนาบ และการกัดโปรไฟล์ ฯลฯ จำเป็นต้องเลือกเครื่องมือร่วมกับคุณลักษณะของเครื่องมือ ดังนั้นในระหว่างกระบวนการคัดเลือก จำเป็นต้องเลือกเครื่องมือตัดที่เหมาะสมตามความต้องการในการประมวลผลเฉพาะ
การเลือกมุมเรขาคณิตของหัวกัด
(1) การเลือกมุมด้านหน้า ขนาดมุมคายของหัวกัดมีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับวัสดุของเครื่องมือและชิ้นงาน เนื่องจากกระบวนการกัดมักจะมาพร้อมกับแรงกระแทก จึงจำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าคมตัดมีความแข็งแรงเพียงพอ โดยทั่วไป มุมคายของหัวกัดได้รับการออกแบบให้มีขนาดเล็กกว่ามุมของเครื่องมือกลึง สำหรับเครื่องมือตัดเหล็กความเร็วสูง- มุมคายมักจะมากกว่ามุมคายของเครื่องมือตัดคาร์ไบด์ เมื่อกัดวัสดุพลาสติก เนื่องจากการตัดเสียรูปอย่างมาก ควรเลือกมุมคายที่ใหญ่ขึ้น เมื่อกัดวัสดุที่เปราะ มุมคราดควรลดลงอย่างเหมาะสม สำหรับวัสดุที่มีความแข็งแรงและความแข็งในการประมวลผลสูง บางครั้งก็มีการนำการออกแบบมุมคายลบมาใช้ด้วยซ้ำ
(2) การเลือกมุมคมตัด มุมเกลียวด้านนอกของดอกเอ็นมิลล์และหัวกัดทรงกระบอก ซึ่งก็คือมุมคมตัด γs ได้รับการออกแบบมาเพื่อให้ฟันตัดค่อยๆ เข้าและออกจากชิ้นงาน ซึ่งจะช่วยเพิ่มความเรียบเนียนของกระบวนการกัด ด้วยการเพิ่ม มุมคายที่เกิดขึ้นจริงจะเพิ่มขึ้นตามลำดับ ทำให้คมตัดคมขึ้น และยังช่วยให้คายเศษได้อย่างราบรื่นอีกด้วย อย่างไรก็ตาม สำหรับหัวกัดที่มีความกว้างค่อนข้างแคบ ผลของการเพิ่มมุมเกลียวไม่มีนัยสำคัญ ดังนั้นจึงมักจะเพียงพอที่จะรับ =0 หรือค่าที่น้อยกว่า โดยเฉพาะค่าอ้างอิงของมุมเกลียวสามารถอ้างอิงได้ในตารางที่ 4-2
(3) การเลือกมุมโก่งหลักและมุมโก่งรอง มุมโก่งหลักของหัวกัดปาดหน้ามีบทบาทสำคัญในกระบวนการกัด และกลไกการทำงานของมันก็คล้ายคลึงกับมุมโก่งหลักของเครื่องมือกลึงในระหว่างการกลึง ในการใช้งานจริง มุมโก่งหลักที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ 45 องศา 60 องศา 75 องศา และ 90 องศา และตัวเลือกเฉพาะนั้นขึ้นอยู่กับความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการ ระบบที่มีความแข็งแกร่งดีเหมาะสำหรับการเลือกมุมโก่งหลักที่เล็กลง ในทางกลับกัน ควรเลือกมุมโก่งหลักที่ใหญ่กว่า นอกจากนี้ มุมโก่งตัวทุติยภูมิก็เป็นพารามิเตอร์ที่สำคัญเช่นกัน และโดยปกติช่วงของมันจะตั้งค่าตั้งแต่ 5 องศาถึง 10 องศา เป็นที่น่าสังเกตว่าเนื่องจากโครงสร้างที่เป็นเอกลักษณ์ หัวกัดทรงกระบอกจึงติดตั้งเฉพาะคมตัดหลักและไม่มีคมตัดรอง ดังนั้นมุมโก่งหลักจึงถูกกำหนดไว้ที่ 90 องศา ในขณะที่มุมโก่งรองไม่สามารถใช้งานได้
ในระหว่างกระบวนการกัด การเลือกมุมโก่งหลักมีความสำคัญอย่างยิ่ง เนื่องจากส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการตัดของหัวกัดปาดหน้า ขนาดของมุมโก่งหลักไม่เพียงแต่เกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการเท่านั้น แต่ยังได้รับอิทธิพลจากปัจจัยหลายประการ เช่น วัสดุของชิ้นงาน วัสดุของเครื่องมือตัด และสภาวะการตัด เพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของกระบวนการตัดและคุณภาพการประมวลผล จำเป็นต้องเลือกมุมโก่งหลักที่เหมาะสมอย่างยืดหยุ่นตามสถานการณ์เฉพาะ ในเวลาเดียวกัน จำเป็นต้องหลีกเลี่ยงการเลือกมุมโก่งหลักที่มีขนาดใหญ่หรือเล็กเกินไปที่จะใช้ประสิทธิภาพการตัดของหัวกัดปาดหน้าอย่างเต็มที่
การเลือกรูปทรงร่องใบมีด
ในระหว่างกระบวนการกัด การเลือกรูปทรงร่องใบมีดก็ไม่ควรละเลยเช่นกัน รูปร่างร่องที่แตกต่างกันจะมีผลกระทบอย่างมากต่อเอฟเฟกต์การหักเศษ ประสิทธิภาพของพื้นผิวที่ตัดเฉือน และคุณภาพพื้นผิว ดังนั้นจึงจำเป็นต้องเลือกรูปร่างร่องใบมีดที่เหมาะสมอย่างระมัดระวัง โดยพิจารณาจากข้อกำหนดและเงื่อนไขการประมวลผลเฉพาะ เพื่อให้มั่นใจว่าการประมวลผลจะดำเนินไปอย่างราบรื่นและสอดคล้องกับคุณภาพการประมวลผล
การเลือกจำนวนฟัน
ในกระบวนการกัด การเลือกจำนวนฟันก็มีความสำคัญไม่แพ้กัน ความหนาแน่นของระยะพิทช์ฟันเป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อคุณภาพของพื้นผิวกลึง ผลในการขจัดเศษ และความต้านทานแรงกระแทกของฟันตัด ดังนั้น เมื่อเลือกหัวกัด จึงจำเป็นต้องกำหนดจำนวนฟันที่เหมาะสมอย่างระมัดระวัง โดยพิจารณาจากข้อกำหนดและเงื่อนไขการประมวลผลเฉพาะ เพื่อให้แน่ใจว่าทั้งคุณภาพและประสิทธิภาพในการประมวลผลเป็นไปตามมาตรฐาน
